湖北電鍍金剛石鉆頭廠家「多圖」

金剛石磨片的合理選用

發(fā)布時(shí)間：2017-08-11   點(diǎn)擊量：722

金剛石磨片是磨削硬質(zhì)合金和陶瓷、光學(xué)玻璃、寶石和石材等高硬度脆性大的非金屬材料的佳磨具。但因金剛石在700℃~800℃時(shí)容易碳化，所以它不適于磨削含鐵量較多的鋼材。而CBN的硬度稍低于金剛石，但它的熱穩(wěn)定性好（能耐1300℃~1400℃高溫），與鐵族元素化學(xué)惰性大，熱導(dǎo)率高（是剛玉的46倍），用其制作的磨片壽命長(zhǎng)（可達(dá)剛玉磨片的幾十倍到成百倍以上），不像金剛石那樣在高溫中會(huì)分解（即氧化和石墨化），是替代剛玉磨片磨削淬硬鋼、軸承鋼、高速工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼和鈦合金等高硬度韌性大的金屬材料的佳磨具。

金剛石磨片的結(jié)合劑有樹脂、金屬、陶瓷、電鍍和釬焊等。而根據(jù)實(shí)際使用情況，選擇不同結(jié)合劑的金剛石磨片，對(duì)磨削效率，磨削質(zhì)量都是至關(guān)重要的。

金剛石磨片基體熱處理工藝特點(diǎn)及存在的問(wèn)題  從金剛石磨片基體的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求可以看出,要達(dá)到基體的彈性極限和硬度指標(biāo),對(duì)于65Mn用作基體材料的金剛石磨片,其熱處理方式應(yīng)采用淬火+中溫回火。

但金剛石磨片基體淬火有個(gè)非常突出的特點(diǎn),那就是淬火變形量和開裂傾向性大。

產(chǎn)生變形的原因有：

（1）加熱無(wú)論是空氣還是鹽浴,熱的對(duì)流或多或少都會(huì)對(duì)片基產(chǎn)生沖擊而造成加熱變形。

產(chǎn)生裂紋的因素諸多,如鋼的化學(xué)成分、原材料缺陷、原始組、加熱因素、冷卻因素、鋸片特有的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)導(dǎo)致片端面分布各種應(yīng)力聚集,尤其是周邊的拉應(yīng)力大增加等都是形成裂紋的潛在因素。

由于基體是薄片件,面積大而厚度薄,其直徑從300mm-1600mm,而厚度一般只有2-4mm,這么大的薄片件淬火時(shí)的熱處理變形和開裂正是基體熱處理的難點(diǎn)。因此,如何減少淬火變形和開裂的控制以滿足基體平面度和硬度的要求是金剛石磨片基體熱處理的關(guān)鍵。

目前,我國(guó)很多生產(chǎn)廠家對(duì)金剛石磨片基體的熱處理采用自由淬火+加壓回火的工藝。在加壓回火中,平面度和硬度是兩個(gè)相互矛盾的因素,為糾正淬火變形,回火后以達(dá)到平而度的要求,勢(shì)必升高回火溫度或增加回火次數(shù),但較高的回火溫度和多次回火,必定造成基體硬度的下降,同時(shí)往往得不到需要的回火屈氏體使用組織,而是回火索氏體。

因此采用普通自由淬火+加壓回火的工藝,很難達(dá)到基體平面度和硬度兩個(gè)技術(shù)參數(shù)的統(tǒng)一,即使宏觀上的技術(shù)指標(biāo)能達(dá)到要求,往往微觀上的金相組織不完全是回火屈氏體,夾雜有一般屈氏體組織,因金相組織的原因,也很難達(dá)到使用性能的要求。往往造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,廢品率高,質(zhì)量檔次低。因此,熱處理技術(shù)不合理或不太過(guò)關(guān),是導(dǎo)致目前我國(guó)很多廠家金剛石磨片基體生產(chǎn)水平和產(chǎn)品質(zhì)量不高的主要原因。

金剛石磨片磨盤刀具的應(yīng)用
(1)高速切削：主要體現(xiàn)在普通灰鑄鐵領(lǐng)域，由于灰鑄鐵原材料的價(jià)格上漲，和企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)逐漸增大。采用金剛石磨片磨料刀片加工灰鑄鐵線速度不能超過(guò)350m/min，反之則會(huì)劇烈磨損。但采用金剛石磨片磨盤刀具加工灰鑄鐵線速度可達(dá)到1500m/min(不考慮機(jī)床剛性的基礎(chǔ)上)，而且保證高的耐磨性，和高的被加工工件的表面質(zhì)量。
(2)重載切削：主要體現(xiàn)在高硬度鑄鐵/鑄鋼等領(lǐng)域，如軋輥、泵材質(zhì)用于大型設(shè)備上，毛坯件加工余量大，需要耐磨性和抗沖擊韌性兼優(yōu)的切削刀具加工，而金剛石磨片磨盤刀片一次吃刀深度可達(dá)到10mm，大大提高生產(chǎn)效率。
(3)干式切削：不管加工哪一類材質(zhì)，金剛石磨片磨盤刀片均采用干式切削的加工方式，金剛石磨片磨盤刀具其高溫紅硬性強(qiáng)，可承受1200℃的高溫狀態(tài)下正常切削，保證優(yōu)異的耐用度。而且減少了采用切削液加工工件所帶來(lái)的不必要的成本，保證良好的生產(chǎn)環(huán)境。"