在金剛石制品中的用量也日趨增多：

液相時(shí)鐵與金剛石的附著功為3.4*10J/CM,同時(shí)鐵與金剛石有較好的濕潤性，接觸角為50，這兩點(diǎn)鐵都優(yōu)于鈷和鎳：可以形成多種碳化物：與骨架材料的相容性較好，液相時(shí)與WC的接觸角接近于0：具有比Cu、Ni、Co、都低的線膨脹系數(shù)，更接近于金剛石的線膨脹系數(shù)，對防止冷卻裂紋的出現(xiàn)起到一定的作用：由于燒結(jié)時(shí)鐵對金剛石的輕度腐蝕能提高金剛石在胎體中的把持力。不足之處在與：鐵基胎體的變形性大于鈷基胎體：鐵基胎體中的低熔點(diǎn)金屬容易發(fā)生流失：鐵基胎體的工具鋒利性不夠。4、用于工業(yè)地坪、倉庫、停車場等混凝土地面或各種骨料硬化劑地面的翻新處理，尤其是當(dāng)今流行的液體硬化劑地坪工程，可根據(jù)需要和習(xí)慣靈活搭配各種手磨機(jī)或翻新機(jī)使用，選用不同粒度的DS磨片，用于粗磨、細(xì)磨及拋光處理。

磨削幾何參數(shù)：

磨削中存在的表征輸入條件參數(shù)有：磨刃幾何參數(shù)、有效磨粒數(shù)、切削厚度、接觸弧長、砂輪當(dāng)量直徑等。表征輸出主要參數(shù)有：材料磨除率、砂輪磨耗率、磨削比、比磨削力、功率消耗、表面粗糙度、磨削比能、加工精度及表面完整性等。其中磨刃幾何參數(shù)、有效磨粒數(shù)、切削弧長、磨削比等作為基本磨削參數(shù)。磨具是用以磨削、研磨和拋光的工具大部分的磨具是用磨料加上結(jié)合劑制成的人造磨具，也有用天然礦巖直接加工成的天然磨具。

1、連續(xù)切刃間隔：通常把實(shí)際參加切削的切刃視為有效切削刃，不僅僅和幾何參數(shù)有關(guān)，也隨著砂、工、厚的變化而變化。

2、磨粒切入深度：指單顆磨粒切入深度對磨削加工的力和熱有著直接的影響，進(jìn)而影響整個(gè)加工質(zhì)量、砂輪耐用度、磨削效率以及磨削能的消耗。

電鍍金剛石圓鋸片的質(zhì)量問題

由于使用了電鍍復(fù)合片取代金剛石磨料層，所以復(fù)合片上的金剛石就成為鋸切加工的主體。復(fù)合片的質(zhì)量是本工藝制造刀頭的基礎(chǔ)，對于刀頭質(zhì)量具有關(guān)鍵作用。復(fù)合片質(zhì)量取決于電鍍時(shí)選用的金剛石質(zhì)量以及電鍍過程的工藝控制。

1)要求電鍍過程能沉積出細(xì)密的胎體材料，并對固化在其中的金剛石有良好的把持力。這取決于沉積合金的選擇、電鍍工藝參數(shù)的選擇、上砂工藝等，其中上砂工藝決定了復(fù)合片的金剛石濃度。電鍍制品允許采用較高的磨料濃度，這是其一大優(yōu)勢。本工藝通過鋸切試驗(yàn)確定了含有不同粒度、品級金剛石的復(fù)合片中的金剛石濃度。綠碳化硅的硬度與黑碳化硅相同，但脆性更大，主要用于磨削硬質(zhì)合金。

2)復(fù)合片與金屬結(jié)合劑的粘結(jié)問題 復(fù)合片與金屬結(jié)合劑之間的粘結(jié)是通過金屬粉末的燒結(jié)來連接的，所以金屬粉末層與復(fù)合片磨料層之間的結(jié)合力是非常重要的，決定了本工藝方法的可行性，并對鋸切加工性能有重要的影響。研究表明，如果電鍍復(fù)合片時(shí)金剛石埋入深度較深，則金屬與復(fù)合片之間的連接轉(zhuǎn)化為電鍍胎體金屬材料與粉末冶金金屬材料之間的連接，兩者之間的結(jié)合力良好，可以承擔(dān)鋸切時(shí)的載荷。金剛石打磨片的特點(diǎn)與使用方法金剛石打磨片的特點(diǎn)1、獨(dú)特的樹脂結(jié)合劑，磨削力強(qiáng)。

立方氮化硼超硬磨料另一種類型

其性能與人造金剛石磨料相似，還具有比人造金剛石一些獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，如耐熱方面優(yōu)于人造金剛石。立方氮化硼比人造金剛石發(fā)展稍后，系70年代前后試制研究，也可以說后起之秀。立方氮化硼到九十年代初期全世界工業(yè)生產(chǎn)大國有了較大發(fā)展，如前蘇聯(lián)立方氮化硼產(chǎn)量已發(fā)展到5000多萬克拉。我國立方氮化硼也在八十年代末期或九十年代初期試制和發(fā)展新型產(chǎn)品，但速度較慢，其原因在于工藝與技術(shù)還遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于其它工業(yè)發(fā)達(dá)國家，因而它推廣和使用還受到一定限制。有些人認(rèn)為研磨重點(diǎn)在于剪口磨平，只要剪口磨平處理好了，磨的粗一點(diǎn)，跳號研磨等等問題，在拋光的時(shí)候都能解決，多拋光幾次，就可以遮蓋這些問題，如果真象你想的這樣，那么上面這些問題就不會出現(xiàn)了。